深孔加工概況：深孔鉆削加工（孔深和孔徑的比值＞5）在機械加工領域中占有非常重要的地位，約占孔加工量的40%以上。隨著科學技術的進步，新 型高強度、高硬度和高價值難加工深孔零件的不斷出現，加工工件在加工深度、加工精度以及加工效率上要求的不斷提高，使得深孔加工成為機械加工的關鍵工序和 加工難點。傳統的加工方法由于工藝系統剛度，切削排出及冷卻潤滑的問題。越來越難以滿足甚至根本達不到現在的深孔加工在精度、效率、材料上的要求。所以這 時的深孔加工需要一種特定的鉆削技術的支持。
　   深孔鉆削方式可采用多種機床安裝方式：工件旋轉，刀具作進給運動；工件不動，刀具旋轉又作進給運動；工件旋轉，刀具作反向旋轉又作進給運動 。具體采用何種方式則依據工件特征及所加工孔的情況而定。

通常有兩種深孔鉆削加工刀具：槍鉆和BTA單管鉆

數控深孔鉆深孔鉆削的最主要特征：
    極高的材料去除率；在正常加工條件下鉆削深孔均一次貫穿，無需中途退刀；能獲得極佳的孔徑尺寸精度、直線度、表面粗糙度，并能加工各種形式的深孔，如交叉孔、盲孔、斜孔等；加工質量的高度一致性。當鉆削深孔時，整個鉆削過程對刀具、機床及相關設備有著極高的要求。
　　深孔加工是處于封閉或半封閉的狀態下，故不能直接觀察到刀具的切削情況。目前只能憑經驗，通過聽聲音、看切削、觀察機床負荷及壓力表、觸摸震動等外觀現象來判斷切削過程是否正常。
　　切削熱不易傳散。一般切削過程中有80%的切削熱被切屑帶走，而深孔鉆削只有40%,刀具占切削熱的比例較大，擴散遲、易過熱，刀口溫度可達600度，數控深孔鉆必須采取強制有效的冷卻方式。
　　切屑不易排出。由于孔深，切削經過的路線長，容易發生堵塞，造成鉆頭崩刀。因此，切屑的長短和形狀要加以控制，并要進行強制性排屑。
　　數控深孔鉆工藝系統剛性差。因受孔徑尺寸限制，孔的長徑比較大，鉆桿細而長，剛性差，易產生震動，鉆孔易走偏，因而支撐導向極為重要。這點在槍鉆機床中更為突出。